Kao uobičajena metoda obrade u modernoj proizvodnoj industriji, mašina za lasersko rezanje prekida tradicionalne metode obrade i široko se koristi u raznim industrijama s novom metodom rezanja, posebno mašinom za lasersko rezanje vlaknima.
Korisnici koji poznaju mašinu za lasersko rezanje vlaknima trebaju znati da ona mora koristiti pomoćni plin u procesu rezanja. Zato su mnogi ljudi više zabrinuti zbog pitanja "plina".
Danas ću s vama podijeliti plin koji se koristi za rezanje vlaknastim laserom.
Zašto je potrebno dodavati pomoćni plin tokom obrade?
Prije nego što shvatimo kako odabrati pomoćni plin, moramo prvo razumjeti zašto se koristi pomoćni plin i njegovu ulogu. Sažetak iskustva: Pored uklanjanja troske u koaksijalnom prorezu, upotreba pomoćnog plina može također ohladiti površinu obrađenog predmeta, smanjiti zonu utjecaja topline, ohladiti fokusirajuće sočivo i spriječiti ulazak dima u sjedište sočiva, što bi moglo kontaminirati sočivo i uzrokovati pregrijavanje sočiva; osim toga, neki plinovi za rezanje mogu zaštititi i osnovni materijal. Izbor pritiska i vrste plina ima veliki utjecaj na proces rezanja. Vrsta pomoćnog plina imat će određeni utjecaj na performanse rezanja, uključujući brzinu rezanja, debljinu rezanja itd.
Pomoćni plinovi koji se mogu koristiti u mašinama za lasersko rezanje uglavnom uključuju zrak, dušik, kisik i argon. U nastavku će Huazu Laser predstaviti upotrebu i karakteristike različitih pomoćnih plinova.
1. Zrak
Zrak se može direktno obezbijediti kompresorom zraka, tako da je vrlo jeftin u poređenju s drugim plinovima. Iako zrak sadrži oko 20% kisika, efikasnost rezanja je daleko manja od kisika, a kapacitet rezanja je sličan onome kod dušika. Na površini rezanja pojavit će se tragovi oksidnog filma, ali se to može koristiti kao mjera za sprječavanje otpadanja sloja premaza. Čeona površina reza je žuta.
Glavni primjenjivi materijali su aluminij, aluminijske legure, nehrđajući bakar, mesing, galvanizirana čelična ploča, nemetali itd. Međutim, kada su zahtjevi za kvalitetom proizvoda za rezanje visoki, aluminij, aluminijske legure, nehrđajući čelik itd. nisu pogodni za zrak jer će zrak oksidirati osnovni materijal.
2. Dušik
Prilikom rezanja nekih metala, kisik će formirati oksidni film na površini rezanja. Korištenje dušika može spriječiti pojavu oksidnog filma bez oksidacije. Kao rezultat toga, ima karakteristike da se može direktno zavarivati, nanositi i ima jaku otpornost na koroziju. Čeona površina reza je bijela.
Glavne primjenjive ploče su nehrđajući čelik, galvanizirani čelik, mesing, aluminij, aluminijske legure itd.
3. Kiseonik
Uglavnom se koristi za lasersko rezanje ugljičnog čelika. Dok se toplina reakcije kisika koristi za značajno poboljšanje efikasnosti rezanja, stvoreni oksidni film će povećati faktor apsorpcije spektra snopa reflektirajućeg materijala. Izrezana površina je crna ili tamnožuta.
Uglavnom se primjenjuje na valjani čelik, valjani čelik za zavarivanje konstrukcija, ugljični čelik za mehaničke konstrukcije, ploče visokog napona, ploče za alate, nehrđajući čelik, galvanizirani čelik, bakar, legure bakra itd.
4. Argon
Argon je inertni plin. Koristi se za sprječavanje oksidacije i nitriranja kod laserskog rezanja. Također se koristi u zavarivanju. U usporedbi s drugim plinovima za obradu, skup je i shodno tome povećava troškove. Rezana površina je bijela.
Glavni primjenjivi materijali su titan, legure titana itd.
U gore navedenom sadržaju, mnogi plinovi se mogu univerzalno koristiti. Ključno je uzeti u obzir troškove rezanja i zahtjeve za proizvod. Na primjer, prilikom rezanja materijala od nehrđajućeg čelika, kada kvalitet ili kvalitet površine proizvoda nije jako visok, kao što je proizvod rezanja koji treba proći kroz farbanje i druge postupke obrade, zrak se može koristiti kao plin za rezanje, što može znatno smanjiti troškove. Kada je proizvod rezanja finalni proizvod i nema naknadnog procesa, potrebno je koristiti zaštitni plin, kao što su procesni proizvodi. Stoga je u procesu rezanja i izrezivanja potrebno odabrati plin prema karakteristikama proizvoda.
Vrijeme objave: 27. septembar 2024.
